山東氯化鈣造粒設備的工作原理主要基于物理成型和熱能干燥技術，通過特定工藝將液態或粉末狀氯化鈣轉化為均勻顆粒。以下是典型噴霧干燥造粒設備的工作流程及原理：1. **原料預處理** 液態氯化鈣溶液經濃縮提純后進入儲罐，通過高壓泵輸送至霧化系統。溶液濃度通常控制在40%-50%，以保證霧化后液滴的黏度適中。2. **高速離心霧化** 部件離心以12000-20000r/min轉速將溶液甩出，形成10-200μm的均勻液滴。霧化盤特殊葉片設計確保液滴粒徑分布集中，減少微粉產生。3. **熱風接觸干燥** 熱風爐產生的300-500℃高溫空氣經分布器進入干燥塔，與霧化液滴逆流接觸。液滴表面瞬間形成固體外殼，內部水分通過毛細孔道持續蒸發，形成中空球狀顆粒。4. **氣固分離系統** 干燥后的顆粒隨氣流進入旋風分離器，利用離心力實現95%以上顆粒收集。剩余微粉經布袋除塵器二次回收，尾氣經濕法洗滌達標排放。5. **流化床二次造粒（可選）** 部分設備配備振動流化床，對初生顆粒進行60-80℃熱風整粒，通過顆粒間碰撞融合提升球形度，終得到0.5-3mm的均勻顆粒，堆積密度可達0.9-1.1g/cm3。整套系統采用PLC自動控制，實時調節霧化轉速、進風溫度（入口300℃/出口100℃）等參數，確保產品含水量≤3%，氯化鈣含量≥94%。山東設備制造商多采用316L不銹鋼材質，配備在線清洗裝置，適應氯化鈣的高腐蝕性特性。該工藝相比傳統滾筒造粒，具有能耗低（蒸發1k僅需900kcal）、顆粒流動性好等優勢，特別適用于食品級、融雪劑等氯化鈣產品生產。