江蘇地區氯化鈣造粒設備主要采用**噴霧干燥法**和**流化床造粒法**兩種主流工藝，其目標是將液態或粉狀氯化鈣轉化為均勻的顆粒產品，以滿足化工、食品、等領域的應用需求。以下以典型的**噴霧干燥造粒技術**為例，簡述其工作原理：### 1. **原料預處理**液態氯化鈣（濃度通常為30%-40%）經泵送系統輸送至設備前端，通過過濾裝置去除雜質后進入加熱單元，預熱至60-80℃以降低黏度，提升后續霧化效率。### 2. **高壓霧化**預熱后的溶液通過高壓泵加壓至10-20MPa，輸送至（離心式或壓力式噴嘴）。將液態氯化鈣破碎為10-100微米的細小液滴，極大增加與熱空氣的接觸面積，加速水分蒸發。### 3. **熱風干燥**熱風爐產生的300-400℃高溫空氣經分布器均勻導入干燥塔，與霧化液滴逆向接觸。液滴表面水分迅速蒸發，內部水分向外遷移，形成中空球形顆粒。干燥溫度需控制，避免氯化鈣分解（分解溫度＞700℃）。### 4. **顆粒成型與收集**干燥后的顆粒隨氣流進入旋風分離器，借助離心力實現氣固分離，成品顆粒落入底部收集倉。尾氣經布袋除塵后達標排放，余熱可回收利用以降低能耗。### 5. **后處理與篩分**收集的顆粒經振動流化床冷卻至室溫，通過分級篩去除細粉和結塊，獲得粒徑0.5-3mm的均勻球形顆粒，包裝后儲存。### 技術優勢- ****：閉路循環系統減少熱量損失，噸產品能耗較傳統工藝降低15%-20%。- **粒徑可控**：通過調節霧化壓力、進料速度及熱風溫度，可控制顆粒密度與粒徑分布。- **防結塊設計**：干燥過程中添加微量防結塊劑，提升產品流動性及儲存穩定性。此類設備在江蘇地區廣泛應用，其模塊化設計兼顧連續化生產與清潔要求，適配工業級至食品級氯化鈣的生產標準。