數控(kong)車床對普(pu)通螺紋的加工

在數控車(che)床上可以車(che)削米制、英寸制、模數和徑節制四種標準螺紋(wen)，無論(lun)車(che)削哪一種螺紋(wen)，車(che)床主軸與刀具之(zhi)間必(bi)須保持嚴格的(de)運動(dong)關系(xi)：即主軸每(mei)轉一轉（即工(gong)件轉一轉），刀具應均勻地移動(dong)一個（工(gong)件的(de)）導程(cheng)的(de)距離。

數控車床對普通(tong)螺紋(wen)的加工需(xu)要一系列尺(chi)寸(cun)，普通(tong)螺紋(wen)加工所需(xu)的尺(chi)寸(cun)計算分(fen)析主要包括以下(xia)兩個(ge)方面：

1、螺(luo)紋加(jia)工前工件直徑

考慮螺(luo)紋(wen)加工(gong)牙(ya)型的(de)膨脹量(liang)，螺(luo)紋(wen)加工(gong)前工(gong)件直徑D/d－0.1P，即(ji)螺(luo)紋(wen)大徑減0.1螺(luo)距，安(an)徽機床維(wei)修，一(yi)般根(gen)據(ju)材料變形能(neng)力小取比螺(luo)紋(wen)大徑小0.1到0.5。

2、螺紋加工進刀量

螺(luo)紋加(jia)進刀(dao)量可以參考螺(luo)紋底徑，機(ji)床維修，即(ji)螺(luo)紋刀(dao)終進刀(dao)位置。

螺(luo)紋小徑為(wei)：大徑－２倍牙(ya)(ya)高(gao)；牙(ya)(ya)高(gao)=0.54P（P為(wei)螺(luo)距）。

螺(luo)紋加(jia)工的進(jin)刀(dao)量應不斷減少，具(ju)體進(jin)刀(dao)量根據刀(dao)具(ju)及(ji)工作材料進(jin)行選擇。

對(dui)于一(yi)般標準螺(luo)(luo)(luo)紋(wen)(wen)(wen)，都(dou)采用(yong)(yong)螺(luo)(luo)(luo)紋(wen)(wen)(wen)環(huan)規(gui)或(huo)塞規(gui)來測(ce)(ce)量(liang)(liang)(liang)(liang)。在測(ce)(ce)量(liang)(liang)(liang)(liang)外螺(luo)(luo)(luo)紋(wen)(wen)(wen)時，如果螺(luo)(luo)(luo)紋(wen)(wen)(wen)“過端”環(huan)規(gui)正(zheng)好旋進，而(er)“止端”環(huan)規(gui)旋不進，則說明所加工(gong)的(de)螺(luo)(luo)(luo)紋(wen)(wen)(wen)符合要求(qiu)，反之就不合格(ge)。測(ce)(ce)量(liang)(liang)(liang)(liang)內螺(luo)(luo)(luo)紋(wen)(wen)(wen)時，采用(yong)(yong)螺(luo)(luo)(luo)紋(wen)(wen)(wen)塞規(gui)，以相同的(de)方法進行(xing)測(ce)(ce)量(liang)(liang)(liang)(liang)。除螺(luo)(luo)(luo)紋(wen)(wen)(wen)環(huan)規(gui)或(huo)塞規(gui)測(ce)(ce)量(liang)(liang)(liang)(liang)外還可以利用(yong)(yong)其它量(liang)(liang)(liang)(liang)具進行(xing)測(ce)(ce)量(liang)(liang)(liang)(liang)，用(yong)(yong)螺(luo)(luo)(luo)紋(wen)(wen)(wen)千分尺(chi)(chi)測(ce)(ce)量(liang)(liang)(liang)(liang)測(ce)(ce)量(liang)(liang)(liang)(liang)螺(luo)(luo)(luo)紋(wen)(wen)(wen)中(zhong)徑(jing)，用(yong)(yong)齒(chi)(chi)厚游標卡尺(chi)(chi)測(ce)(ce)量(liang)(liang)(liang)(liang)梯形螺(luo)(luo)(luo)紋(wen)(wen)(wen)中(zhong)徑(jing)牙(ya)厚和(he)蝸桿節徑(jing)齒(chi)(chi)厚，采用(yong)(yong)量(liang)(liang)(liang)(liang)針(zhen)根據三(san)針(zhen)測(ce)(ce)量(liang)(liang)(liang)(liang)法測(ce)(ce)量(liang)(liang)(liang)(liang)螺(luo)(luo)(luo)紋(wen)(wen)(wen)中(zhong)徑(jing)。

 1）檢查電源的規格(ge)（包(bao)括(kuo)電壓、頻(pin)率(lv)、相序、容量等）是否(fou)符合要求

 2）檢查(cha)CNC伺(si)服驅動、主(zhu)軸驅動、電動機、輸入／輸出信號的連接是否正確、可靠(kao)

 3）檢查CNC伺服驅動等裝置內的印刷(shua)電(dian)路板(ban)是否安(an)裝牢(lao)固，接插部位(wei)是否有(you)松動

 4）檢查CNC伺服驅(qu)動(dong)，主軸驅(qu)動(dong)等(deng)部分(fen)的(de)設(she)定端、電位器的(de)設(she)定、調整是否正確

 5）檢(jian)查液(ye)壓(ya)、氣動、潤滑(hua)部件的油壓(ya)、氣壓(ya)等是否符合(he)機床(chuang)要求

 6）檢查電器元件(jian)(jian)、機(ji)械部(bu)件(jian)(jian)是否有(you)明顯的損壞(huai)，數控機(ji)床維修，等等

      主(zhu)傳動(dong)(dong)(dong)裝置(zhi)保(bao)持各(ge)(ge)種各(ge)(ge)樣數控(kong)(kong)刀片和工件(jian)(jian)需要的(de)(de)(de)(de)(de)(de)鉆削輸(shu)出功(gong)率，且在盡(jin)量大(da)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)轉速(su)(su)比范圍(wei)內確保(bao)恒(heng)輸(shu)出功(gong)率輸(shu)出，另外為使數控(kong)(kong)機(ji)(ji)床(chuang)(chuang)能(neng)(neng)(neng)得到的(de)(de)(de)(de)(de)(de)切削用量，主(zhu)傳動(dong)(dong)(dong)系統須在較寬的(de)(de)(de)(de)(de)(de)范圍(wei)內保(bao)持無極變速(su)(su)。現行標準數控(kong)(kong)機(ji)(ji)床(chuang)(chuang)選用性(xing)能(neng)(neng)(neng)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)直流(liu)(liu)電或溝通交流(liu)(liu)無極變速(su)(su)主(zhu)軸(zhou)(zhou)電動(dong)(dong)(dong)機(ji)(ji)，較一般數控(kong)(kong)車床(chuang)(chuang)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)機(ji)(ji)械設備(bei)等級(ji)分類調速(su)(su)傳動(dong)(dong)(dong)齒輪大(da)幅簡單化(hua)。對生產加工精(jing)度有(you)立即危(wei)害的(de)(de)(de)(de)(de)(de)主(zhu)軸(zhou)(zhou)部件(jian)(jian)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)精(jing)度、彎曲剛度、抗(kang)振性(xing)和熱(re)膨脹特性(xing)規定，機(ji)(ji)床(chuang)(chuang)維修技術(shu)，能(neng)(neng)(neng)夠 根據(ju)主(zhu)軸(zhou)(zhou)部件(jian)(jian)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)總體設計和有(you)效的(de)(de)(de)(de)(de)(de)滾(gun)動(dong)(dong)(dong)軸(zhou)(zhou)承組合及(ji)采用高精(jing)度型滾(gun)動(dong)(dong)(dong)軸(zhou)(zhou)承多方面確保(bao)。為提升產出率和自(zi)動(dong)(dong)(dong)化(hua)技術(shu)水(shui)平，主(zhu)軸(zhou)(zhou)上的(de)(de)(de)(de)(de)(de)卡盤(pan)有(you)數控(kong)(kong)刀片或工件(jian)(jian)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)全自(zi)動(dong)(dong)(dong)夾(jia)緊(jin)、釋放(fang)壓力、切削清(qing)除(chu)及(ji)卡盤(pan)準松組織。近日本國又開發設計研發了新式(shi)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)瓷器主(zhu)軸(zhou)(zhou)，重量較輕，熱(re)變形率低，用在數控(kong)(kong)加工中心上，具備(bei)高的(de)(de)(de)(de)(de)(de)剛度和精(jing)度。