模具爆裂如何防范：

加工表面質量

①模具工作零件(jian)加工過程中(zhong)必(bi)須防止(zhi)磨削燒l傷零件(jian)表面現象，應嚴(yan)格控制磨削工藝條件(jian)和工藝方法(fa)（如砂(sha)輪硬(ying)度、粒度、冷卻液、進給(gei)量等(deng)參數）；

②加工(gong)過程中(zhong)應防止模具(ju)工(gong)作零(ling)件表面(mian)留有刀痕(hen)。夾層、裂紋、撞擊l傷痕(hen)等(deng)宏(hong)觀缺陷。這些缺陷的(de)存在會引起應力集中(zhong)，成為斷裂的(de)根源，造成模具(ju)早期失(shi)效；

③采用磨削、研磨和(he)拋光等精(jing)加(jia)工和(he)精(jing)細加(jia)工，獲得較(jiao)小的表面粗(cu)糙(cao)度值，提高模具(ju)使用壽命。

7表面強化處理

為提高模具性能(neng)和(he)使(shi)用(yong)壽命，模具工作零件(jian)表面強化(hua)處理應用(yong)越來越廣(guang)。常用(yong)的(de)表而強化(hua)處理方法有(you)：液體碳氮共滲、離(li)子滲氮、滲硼、滲釩和(he)電火花強化(hua)，以及(ji)化(hua)學氣相沉積法（CVD）、物理氣相沉積法（PVD）和(he)在鹽(yan)浴中向工件(jian)表面浸鍍(du)碳化(hua)物法（TD）等。

模具爆裂原因分析：

1.模具材質不好在后續加工中容易碎裂。

2.熱處理：淬火(huo)回火(huo)工藝不(bu)當產生變形。

3.模具研磨平面度(du)不夠，產生撓(nao)曲(qu)變形。

4.設計工藝：模(mo)具強度不(bu)(bu)夠(gou)，刀(dao)口間距太(tai)近，模(mo)具結構不(bu)(bu)合(he)理，模(mo)板塊(kuai)數不(bu)(bu)夠(gou)無(wu)墊板墊腳。

5.線割處理不當：拉線線割，光谷(gu)塑膠模具，間(jian)隙不對，沒作清角(jiao)。

6.沖床設備的選(xuan)用：沖床噸位，沖裁力不夠，調模下得太深。

7.脫料(liao)不順：生產前(qian)無(wu)退磁處理，無(wu)退料(liao)梢(shao)；生產中(zhong)有斷針斷彈(dan)簧等卡料(liao)。

8.落(luo)料不(bu)順：組(zu)裝模時無漏屎(shi)，或滾(gun)堵(du)屎(shi)，墊腳堵(du)屎(shi)。

9.生產意識：疊片沖壓，定位不到位，沒使(shi)用吹氣lqiang，模板有裂紋(wen)仍繼續生產。

塑料吹塑模具

是用來(lai)成型塑(su)料容器(qi)類中(zhong)空(kong)(kong)(kong)制(zhi)品（如飲料瓶、日(ri)化用品等各種(zhong)包裝容器(qi)）的一種(zhong)模具(ju)，吹(chui)(chui)(chui)塑(su)成型的形式(shi)按工藝(yi)原理主要有擠(ji)出吹(chui)(chui)(chui)塑(su)中(zhong)空(kong)(kong)(kong)成型、注射(she)吹(chui)(chui)(chui)塑(su)中(zhong)空(kong)(kong)(kong)成型、注射(she)延(yan)伸吹(chui)(chui)(chui)塑(su)中(zhong)空(kong)(kong)(kong)成型（俗稱“注拉吹(chui)(chui)(chui)”），多(duo)層(ceng)吹(chui)(chui)(chui)塑(su)中(zhong)空(kong)(kong)(kong)成型，片(pian)材吹(chui)(chui)(chui)塑(su)中(zhong)空(kong)(kong)(kong)成型等。中(zhong)空(kong)(kong)(kong)制(zhi)品吹(chui)(chui)(chui)塑(su)成型所對應的設備通常稱為(wei)塑(su)料吹(chui)(chui)(chui)塑(su)成型機，吹(chui)(chui)(chui)塑(su)成型只適用于熱(re)塑(su)料品種(zhong)制(zhi)品的生產。吹(chui)(chui)(chui)塑(su)模具(ju)結構較為(wei)簡單，所用材料多(duo)以碳素多(duo)則制(zhi)造。