鎳帶制造傳統工藝

金屬鎳帶(dai)的制(zhi)(zhi)造方(fang)(fang)法(fa)，高強(qiang)度鎳帶(dai)，更具體(ti)地說，涉及(ji)一種(zhong)直(zhi)接用電 解鎳板制(zhi)(zhi)造鎳帶(dai)的方(fang)(fang)法(fa)。

這種傳(chuan)統的(de)鎳帶生產(chan)工藝存在(zai)如下問題：

1. 在熔煉(lian)鑄錠的(de)工藝環節中，按照工藝要(yao)求(qiu)，鎳帶(dai)(dai)多少錢，需(xu)添加鐵、錳、鈦、硅、 碳、稀土等輔料，使得產品中雜(za)質含量(liang)，其成(cheng)品中鎳、鈷以外(wai)的(de)雜(za)質含量(liang)達0.5%左右，這樣就大大降低了材料的(de)純度(du)，使得鎳帶(dai)(dai)的(de)內阻增大，難(nan)以獲得滿足要(yao)求(qiu)的(de)髙(gao)純度(du)、低內阻的(de)鎳帶(dai)(dai);

2. 生(sheng)產環節多，設備投資大，需要生(sheng)產占(zhan)地(di)面積大;

3. 生產周期長(chang)，北(bei)京(jing)鎳帶， 一般(ban)從投(tou)料到(dao)出成品需要7天時間，生產效(xiao)率低;

4. 能耗(hao)(hao)髙，在熔(rong)煉、熱(re)軋工序，消耗(hao)(hao)大(da)量電能，生產成品耗(hao)(hao)電成本約(yue) 7000元/噸。

5. 在(zai)熔煉過(guo)程(cheng)中，由于高溫(wen)(1500'C以上)影響，造成2%以上的損耗; 盡管上述制造鎳帶的傳統方法存(cun)在(zai)諸多缺陷和不足，但(dan)幾十年來， 一(yi)直是(shi)沿用上述傳統方法來進行(xing)鎳帶的生產，尚未出現新的替代(dai)方法。

耐蝕鎳合(he)金——選擇與應用(yong)指(zhi)南

冶金技術(shu)與(yu)制造技術(shu)的不(bu)斷進(jin)步推(tui)動了鎳合金的發展(zhan)，促進(jin)了它們在化(hua)學工業的廣泛應(ying)用。

鎳合(he)金集優異的耐(nai)(nai)蝕(shi)性(xing)、強度、韌性(xing)、冶金穩定(ding)性(xing)、加工性(xing)及焊接性(xing)于一身。許(xu)多鎳合(he)金還具有的耐(nai)(nai)熱性(xing)能(neng)，自動化鎳帶，是要求高(gao)溫強度和(he)高(gao)溫下耐(nai)(nai)化學腐(fu)蝕(shi)用(yong)途的理想選擇。

鎳合金(jin)集優(you)異的耐蝕(shi)性(xing)(xing)、強(qiang)度、韌性(xing)(xing)、冶金(jin)穩(wen)定性(xing)(xing)、加工性(xing)(xing)及焊接性(xing)(xing)于一(yi)身。許多鎳合金(jin)還(huan)具有的耐熱性(xing)(xing)能(neng)，是要求(qiu)高(gao)溫(wen)強(qiang)度和高(gao)溫(wen)下耐化學腐蝕(shi)用途的理想(xiang)選(xuan)擇。

鎳(nie)帶它對(dui)未(wei)經過(guo)熔煉的(de)(de)鎳(nie)板(ban)熱軋開坯，然后再(zai)通(tong)過(guo)至少一(yi)次退(tui)火工(gong)序和(he)至少一(yi)次冷軋工(gong)序將開坯后的(de)(de)半成(cheng)品(pin)加工(gong)成(cheng)所需(xu)厚度(du)的(de)(de)鎳(nie)帶.該制造方法(fa)不但能夠(gou)保持材(cai)(cai)料高(gao)純度(du)，降低(di)能耗和(he)降低(di)鎳(nie)過(guo)程損耗，而且(qie)能夠(gou)有效地修復電解鎳(nie)原料板(ban)中的(de)(de)分層缺陷，采用現有絕大(da)多數電解鎳(nie)板(ban)生產(chan)商(shang)所提(ti)供的(de)(de)電解鎳(nie)原料板(ban)時成(cheng)材(cai)(cai)率高(gao)，生產(chan)出的(de)(de)鎳(nie)帶一(yi)致性好.同時該方法(fa)生產(chan)，能耗低(di)，軋機部件損耗小.