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鍛造工藝不當對鍛件有何(he)影(ying)響？

鍛造(zao)大型(xing)鍛件時鍛造(zao)工藝(yi)不當會使鍛件產生一些缺(que)陷。

鑄造(zao)(zao)組(zu)織殘留(liu)主要出現(xian)在(zai)用鑄錠作坯料的(de)(de)鍛(duan)(duan)(duan)件中。鑄態組(zu)織主要殘留(liu)在(zai)鍛(duan)(duan)(duan)件的(de)(de)困難變形區(qu)。鍛(duan)(duan)(duan)造(zao)(zao)比不(bu)夠和鍛(duan)(duan)(duan)造(zao)(zao)方法不(bu)當(dang)是鑄造(zao)(zao)組(zu)織殘留(liu)產生的(de)(de)主要原因。鑄造(zao)(zao)組(zu)織殘留(liu)會使鍛(duan)(duan)(duan)件的(de)(de)性能(neng)下(xia)降，尤其(qi)是沖擊韌度和疲(pi)勞性能(neng)等。

大晶(jing)粒通常是由(you)于(yu)始鍛溫(wen)度過(guo)高(gao)和變(bian)形程度不(bu)足、或終(zhong)鍛溫(wen)度過(guo)高(gao)、或變(bian)形程度落入(ru)臨界變(bian)形區引起的。晶(jing)粒粗大將使(shi)鍛件(jian)的塑性(xing)(xing)和韌性(xing)(xing)降低，疲(pi)勞性(xing)(xing)能明顯下降。

晶(jing)(jing)粒(li)(li)不均勻(yun)是指鍛件某些(xie)部(bu)位的(de)(de)(de)晶(jing)(jing)粒(li)(li)特別粗(cu)(cu)大，某些(xie)部(bu)位卻(que)較小。產生晶(jing)(jing)粒(li)(li)不均勻(yun)的(de)(de)(de)主要原(yuan)因(yin)是坯料各處的(de)(de)(de)變形(xing)不均勻(yun)使晶(jing)(jing)粒(li)(li)破碎程度不一(yi)，或局部(bu)區域的(de)(de)(de)變形(xing)程度落入(ru)臨(lin)界變形(xing)區，或高(gao)溫合金局部(bu)加工硬(ying)化，或淬火加熱時局部(bu)晶(jing)(jing)粒(li)(li)粗(cu)(cu)大。耐熱鋼(gang)及高(gao)溫合金對晶(jing)(jing)粒(li)(li)不均勻(yun)特別敏(min)感。晶(jing)(jing)粒(li)(li)不均勻(yun)將使鍛件的(de)(de)(de)持久(jiu)性能(neng)(neng)、疲勞性能(neng)(neng)明顯下降(jiang)。

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鍛件的(de)下料(liao)(liao)：直徑(jing)>40mm的(de)棒(bang)料(liao)(liao)多用圓盤鋸(ju)切割(ge)，小直徑(jing)棒(bang)材可用砂輪切割(ge)。當要(yao)求較高時(shi)可用車床(chuang)下料(liao)(liao)。馬氏(shi)體原(yuan)材料(liao)(liao)表面若有(you)劃痕等缺陷，新疆鍛件批發價格，需用車床(chuang)剝(bo)皮或用無心磨(mo)磨(mo)去。

鍛(duan)(duan)件(jian)的(de)加熱(re)：鍛(duan)(duan)前加熱(re)可(ke)(ke)以(yi)(yi)用(yong)電爐(lu)，也(ye)可(ke)(ke)以(yi)(yi)用(yong)火(huo)焰爐(lu)。生產中多用(yong)火(huo)焰爐(lu)。對(dui)于奧氏體(ti)不(bu)銹鋼，爐(lu)氣應(ying)保持中性或微氧化(hua)性，以(yi)(yi)免(mian)產生滲碳(tan)造成晶間腐蝕；對(dui)于馬氏體(ti)不(bu)銹鋼，不(bu)可(ke)(ke)以(yi)(yi)采(cai)用(yong)過分氧化(hua)氣氛，以(yi)(yi)免(mian)引起嚴重脫碳(tan)。

在700~800℃以下，不(bu)(bu)銹(xiu)(xiu)鋼的熱導率比(bi)較(jiao)小，因(yin)此不(bu)(bu)銹(xiu)(xiu)鋼鍛(duan)件鍛(duan)造(zao)需要的加熱時間(jian)較(jiao)長(chang)。鐵素體(ti)不(bu)(bu)銹(xiu)(xiu)鋼加熱到(dao)高溫(wen)時晶粒長(chang)大傾向(xiang)嚴(yan)重(zhong)，造(zao)成較(jiao)大脆(cui)性，馬氏體(ti)不(bu)(bu)銹(xiu)(xiu)鋼在高溫(wen)下氧化、脫(tuo)碳特別嚴(yan)重(zhong)，它(ta)們都(dou)要求盡量縮短在高溫(wen)下的加熱時間(jian)。所以這兩類鋼，以及直(zhi)徑或厚度超過100mm的奧氏體(ti)不(bu)(bu)銹(xiu)(xiu)鋼，一般采(cai)用兩階段(duan)加熱：先(xian)緩慢(man)加熱到(dao)850℃，然(ran)后(hou)快速加熱到(dao)始鍛(duan)溫(wen)度。

對(dui)于直(zhi)接投入高(gao)溫爐(lu)中(zhong)加(jia)熱的毛坯(pi)，從(cong)入爐(lu)算起(qi)，加(jia)熱時間(jian)按(an)2mm/min計算；對(dui)于分成(cheng)兩段(duan)加(jia)熱的毛坯(pi)，預熱階段(duan)時間(jian)按(an)2mm/min計算，軸鍛件批(pi)發價格，后一階段(duan)加(jia)熱時間(jian)按(an)3mm/min計算。

對于精密鍛件(jian)或小余量的(de)重(zhong)要鍛件(jian)，加熱前應在(zai)毛(mao)坯(pi)表面涂一層玻璃潤滑(hua)劑，然后再(zai)加熱。玻璃潤滑(hua)劑的(de)配置一般按(an)57%的(de)玻璃、3%的(de)黏土和40%的(de)水。含(han)鎳量較高的(de)不(bu)銹鋼必須(xu)采用不(bu)含(han)硫的(de)燃料加熱，因硫滲入鋼中與鎳形成(cheng)低熔點硫化(hua)物(wu)及(ji)共(gong)晶體分布(bu)在(zai)晶界上，高溫鍛造時會(hui)產生晶間裂紋(wen)。

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鍛件的切削過程：

鍛鋼件(jian)（法蘭、鍛件(jian)等(deng)產品(pin)(pin)）金(jin)屬(shu)(shu)產品(pin)(pin)的(de)切(qie)(qie)削(xue)工藝包括(kuo)有車(che)、刨、鉆、銑(xian)等(deng)不同(tong)的(de)類型，但是(shi)概括(kuo)地看，任何使用(yong)刀(dao)具(ju)從坯件(jian)或半成品(pin)(pin)上去除一(yi)(yi)定厚度的(de)金(jin)屬(shu)(shu)層，而得到在形(xing)(xing)狀上及表面粗糙度上達到要(yao)求的(de)加(jia)工工藝都是(shi)切(qie)(qie)削(xue)加(jia)工。當工件(jian)與刀(dao)具(ju)接觸，切(qie)(qie)削(xue)層金(jin)屬(shu)(shu)經過彈性變形(xing)(xing)、滑(hua)移和切(qie)(qie)離等(deng)階段(duan)而變為切(qie)(qie)屑的(de)這一(yi)(yi)過程為金(jin)屬(shu)(shu)切(qie)(qie)削(xue)。

崩(beng)(beng)碎切屑(xie)：切削塑性(xing)很小的金屬，當(dang)工件(jian)(jian)與(yu)刀具(ju)接觸后，就會發生(sheng)彈性(xing)應力及(ji)應變。如(ru)這種剪應力或(huo)張應力達到(dao)工件(jian)(jian)金屬的斷裂強度(du)時，工件(jian)(jian)便會突然(ran)崩(beng)(beng)去一塊，形成如(ru)圖(tu)所(suo)示的崩(beng)(beng)碎切削屑(xie)。

帶狀(zhuang)切(qie)屑：當切(qie)屑的內應(ying)力沒有達到工件金屬的斷裂強(qiang)度，它將沿著前(qian)傾而繼續流動(dong)，因此連綿(mian)不斷，形(xing)成如圖所示的帶狀(zhuang)切(qie)屑。當被切(qie)削加工材(cai)料的塑性較(jiao)大(da)(da)或刀具(ju)前(qian)角較(jiao)大(da)(da)時，常常會得到這種切(qie)屑。

節狀切(qie)屑：當鍛件(jian)的塑性介于上述兩種情況(kuang)之間時，S30403鍛件(jian)批(pi)發(fa)價(jia)格，便會出現如圖所示(shi)的節狀切(qie)屑。

不僅被切(qie)(qie)(qie)削加工(gong)金屬(shu)的(de)塑性可(ke)影響屑的(de)類(lei)型(xing)(xing)，而(er)加工(gong)條件與屑的(de)類(lei)型(xing)(xing)也有很密(mi)切(qie)(qie)(qie)的(de)關系(xi)。在一般(ban)情(qing)況下，前角愈大，切(qie)(qie)(qie)削速度(du)愈高，切(qie)(qie)(qie)削屑愈薄，切(qie)(qie)(qie)屑越有可(ke)能由粒狀(zhuang)（甚(shen)至崩碎(sui)）轉(zhuan)變(bian)為(wei)帶狀(zhuang)。

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